克服“鮑莫爾成本病”，雲（yún）化網絡擁抱數字化

回顧人類社會製造業的曆史其實（shí）是一（yī）個不斷挑戰效率極限（xiàn）的曆史。2000年前的手（shǒu）工（gōng）作坊時代，代（dài）表性的是兵馬俑，這個階段特征是效率（lǜ）很低，需要一個一個製作（zuò），但每一個都是獨（dú）一無二的；1768年（nián）珍妮（nī）紡織機標誌著大規模製造業的開始，1908年的福特T型（xíng）車的下線等都使得生產率提升10倍以上，但產品型號（hào）都還是單一。1955年創立（lì）的麥當勞更是把餐飲服務變成了製造業。這個階段特征（zhēng）是：生產率高，產品（pǐn）單一；過去十年，以（yǐ）亞馬遜AWS為代表的雲業務給了我們全（quán）新的製造業視角，生產率和產品種類都得到了（le）極大提高（gāo），而且改（gǎi）變的是傳統（tǒng）IT服務，我們稱之為服務製造業；“鮑默爾成本病”理論對此有很好解釋：由於製造業效率的不斷（duàn）提升，那些勞動密集型的行業（yè）的成本會不斷上升，從而失去競爭力（lì）。同樣，反過來，那些能很好（hǎo）解決勞動密集型問題的行業則能在效率上得到極大提升

實際上我們看到很（hěn）多產（chǎn）業都在向服（fú）務製造和智能製造（zào）轉型：雲（yún）業務把IT技術服（fú）務變成服務製造產（chǎn）業。傳統零售（shòu）業轉（zhuǎn）變成電子商務、物流（liú）倉儲（chǔ）變成機器人運（yùn）營的流水線、汽車（chē）製造業也進入了新的智（zhì）能製造階（jiē）段，不同的車在同一個流（liú）水線上製造。很自然，我們得問自己：為什麽不把網絡業務也改（gǎi）造成一個服務製造業呢？

當（dāng）然，我們不（bú）是刻意模仿。為什麽要改造網絡服務業？一方麵，從客戶角度來看，網絡的連接規模不斷擴大（dà），預計2025年達到75B的連接，網絡複（fù）雜性超出人的處理。另外網絡業務的質量主要（yào）靠客戶的投訴來解決，58%的問題是來之投訴。另一方麵，我們麵臨結構性問題， OPEX成本的增加速度超過（guò）了收入的（de）增加速度。OTT維（wéi）護1萬台設備隻需要3人，運營商需要300多人，相差100倍以上。

打開電信行業全生命周期的商（shāng）業過程，可以（yǐ）看到從規劃到設計一張網絡起步（bù），到招標、測試和采購設備（bèi），到中標後的部署乃至出現事故後（hòu）的排障，幾乎都是“勞動密集型”的工作，大量的人力、產業夥（huǒ）伴、部門參與（yǔ）其中，多（duō）環節交錯，而且幾乎都是線性排列。這裏大量人力介入的工作都是以周和月（yuè）為單位（wèi）的，所以單點作業和（hé）技術上從天到小時，甚（shèn）至到分鍾級的數倍的（de）改進都會被無情的數周、數月的“人工”給堙沒。

所（suǒ）以，必須要係（xì）統架構的創新來解決結（jié）構性問題：把運營商從勞動密（mì）集（jí）型的服務業變成服務製造業。

電信行業自身轉型其實也不是個新的話題，過去十年各國（guó）一類大T紛紛構建過5年、10年轉（zhuǎn）型大計，各種以2020和2025為（wéi）代號的項目甚至有以21世紀為代號的項目最（zuì）終（zhōng）都未帶來本質改（gǎi）變（biàn）。到目前為止整個行業缺少成（chéng）功的案例。這些都說明單純通過機器實現效率提升正走到盡頭。所以，電信行業走出（chū）“效率和成本”陷阱的關鍵就是需要全行業達成共識來係統（tǒng）性提（tí）升效率，改善（shàn）成本結構，應該走出一條全（quán）行（háng）業協作的Telco 工業4.0的智能製（zhì）造的轉型之路。借鑒（jiàn）亞馬遜等（děng）雲公司思路，核心就是如（rú）何把傳統電信業（yè）從一個服務產業改造為一個以流水線生產為主的智能製造企業（yè），這樣其產能和效（xiào）率會極大提高和釋放，全球最新的IT技術才能迅速應用到電信（xìn）業（yè）並產生（shēng）效率提升效果，進而使得電信業具備融入和撬動ICT巨大市場空間的能力。

多年來電信運營商更多定位是運營或服務提供商，造成其生（shēng）產環節或生產線在（zài）今天後工業化時代依然處於前工（gōng）業時期或“作坊”式生產。雲業務的（de）發展和雲原生技術的成熟，SDN/NFV使得資源（yuán）池化（huà）、雲化已經成為可能，對自動化和智能化的要求已經成為必然。電信的基礎設施網絡就是電信業務產品的流水線和生產工（gōng）廠，如果把雲（yún）的能力看做工（gōng）業時代的水和電，那麽（me）給基礎設施雲化後的Telco工（gōng）業4.0描繪一個畫像，應該具備五個基本特征：

第一、柔性生產：產品同生產線（網絡）分（fèn）開、平（píng）台和業（yè）務分離，一條生產線，生產全部產品。改變這麽多年網絡即（jí）業務，甚至為了提高業務品質，同一個業務多張網絡的建設思路。未來麵向5G和IoT，更需要網絡隨需隨選，感知業務，動態（tài）擴縮（suō）容。這裏的核心是把網絡的狀態要管理起來（lái），把設計態和（hé）運行態分開，改變以往“配置即下發”的（de）維護模式。生產線的（de）柔性通過永（yǒng）遠（yuǎn）在線的一個設計態來進行。

第二、來料標準（zhǔn）化：福特能在1913年把作坊式的（de）汽車製造業改造為流水線的關鍵就（jiù）是部件標準化。電（diàn）信業早期因為都是物理設備和（hé）硬管道的基礎設施建設為主，技術更替也是以5-10年為代際的（de），依靠強大的標準（zhǔn）組織也基本實現互（hù）聯互通。但現在麵向網絡虛擬化和雲化，業務隨需，實時調度，軟件模塊標準的缺失造成構（gòu）建業務的模塊不統一是各業務環節（jiē）不能打通的關鍵障礙。所以通過數字建模，把ICT的業務抽象成有限數目的，顆粒度適中的基礎構建快是實現生產線（xiàn）統一和（hé）流水化（huà）（E2E自動化（huà））的核心。

以往，電（diàn）信業通常做法是通過基於標準組織2-3年的成果基礎上再用1-2年的招標通過標書來（lái）規範進入生產線（xiàn）的（de）構建（jiàn）快，這種耗時長不（bú）說，而且靠書麵承諾，後期驗證成本和代價也很高，這（zhè）也是為什麽在招標結（jié）束後依然要花費數月才能業務上線的原因。

所以Telco工業4.0的“生產線”必須要有一個標（biāo）準件庫，而（ér）規範、定義和維護的機製就是要有一個“Modelling”建（jiàn）模（mó）的過程和倉（cāng）庫（kù）。而NO RFP則是最佳檢驗（yàn）的標準。

第三、來料自動化：現代工業的流水和自動化絕對不僅僅是單一工廠和單一廠（chǎng）家（jiā）自己生產線的自動化。如（rú）何與上下遊打通，如何做到供應鏈對接才是工業4.0的門檻要求。作（zuò）為運營商最直（zhí）接（jiē）的上遊供應商，設備製造商這麽多年已（yǐ）經習慣來（lái）依靠自身的強大的（de）售後服務隊伍或產業界的集成商來“肩扛手抬”的方式把多廠家、多領域的“零部件”在運營商的網絡上組裝（zhuāng）起來，俗稱（chēng）“組網”。

一個產品部（bù）件從設備製造商的生產線（研發）下線再通（tōng）過各種通關、物流和貨運到達運營商的倉庫，進而再裝配到（dào）運營商的生產線（上網（wǎng）），這（zhè）個過程目前（qián）的效率是遠低於（yú）普通製造業的。這裏（lǐ）誠然有電信設備的複雜性使然，但（dàn）必須得承認，設備廠商的生產線和運營（yíng）商（shāng）的生產線無法對接是根本原（yuán）因。

網絡虛擬（nǐ）化和雲化中，網絡（luò）功能被虛擬化成VNF，如果通過標準建模形成標準的VNF，那麽軟件行（háng）業的CI/CD持續（xù）集成和持續（xù）開發技（jì）術就可以很好的被用來進行電信業上下遊生產（chǎn）線的對接。試想，一個VNF從設備商（虛擬化後（hòu）生產（chǎn）製造和研發就是一回事情）被製（zhì）造出來的同時，就會（huì）無時差的實時的發布給（gěi）運營商的生產線，或者說直接進入到運（yùn）營（yíng）商的流水線作業中，這個效率的提升將是巨大的。

毫無疑（yí）問，中（zhōng）間環節集成商這個角色將被CI/CD的自動化所代替，No Integrator。

第四、閉環控製：自動化不（bú）是一次性的，應該是連續的，這就是為什麽用（yòng）流水作業來形容（róng）。所以（yǐ）業務配置的自動化要能連續作業和持（chí）續保持自動化的前（qián）提（tí）是（shì）基（jī）礎網絡容（róng）量必須持續保持充（chōng）裕，即對單一用戶和單（dān）一業務來講網絡容量永遠應該處於“Over Provisioning”過度供應狀態。雖然軟（ruǎn）件（jiàn）雲化、硬件資源池（chí）化等擴縮容技（jì）術已經早就在那裏，但什麽時候擴容，如何把這些技術用（yòng）起來是關鍵。而要保持網絡始終健康、充裕這樣一種狀態前提就是對網絡狀態要能實時監控，提前預測（cè）。

正如工業自動化的前提是反饋（kuì）機製的建（jiàn）立（lì），電信（xìn）業務流水線也必須裝配各種“攝像頭”，我們稱之（zhī）為“Sensor”傳感器（qì）或（huò）計數器，並通過足夠帶寬把信息實時匯聚到一個數據池中（Data-Lake）通過（guò）一定的人工智能和機器學習技術的引進來自動化分析這些數據，通過人工幹預（業務維護專家（jiā））形成可用、可信、可靠的策（cè）略，進而來優化和調整各項參數使得業務的自動編排和組裝過程更加流暢和自動化，高效和（hé）可靠。

一條自動化生產線是要根據產品特點不斷打磨的，為什麽特（tè）斯拉的自動化生（shēng）產線數年前就已經有了，但在製造Model3的時候依然用了1年多時間來提升產量，馬斯克自己甚至要數月時間睡在工廠（chǎng）。就是要基於各種數據（jù）來不斷調優，來使得自動化更可靠、更連貫。

第五、生（shēng）產線不停工：對於（yú）傳（chuán）統生產線，在產品型號升級或（huò）客戶有調整情況下，把生產線停下（xià）來升級是慣用做法。但數字業務和雲化（huà）業務永遠在線的（de）特征也使（shǐ）得Telco工業4.0的生產線需要具備永遠在線的特點。那麽麵對個性化業務需求，這個生產線就必須做到在線升級和（hé）可編程。正如我們前麵所說，對電信服務業的“智能製造”的（de）改造最大好處之一就是能無縫引入外部最新技術，能讓技術的改進在效率上（shàng）產生立（lì）竿見影效果。目前已經被雲業務驗（yàn）證過的一些軟件技術（shù）如（rú）DG、BPMN等引入到電信的雲化網絡實踐中，證明基（jī）本可行。過（guò）去冗長的試點（Trial）、試商用過程（chéng）可以被極大縮短和（hé）簡化。生產線永不（bú）需要停下來，需要的隻是（shì）不斷的tunning，打磨，No Stop。

麵對以上五個特征（zhēng），任（rèn）何一個（gè）靠單一廠家都（dōu）難以完（wán）成，需要電信產業形成（chéng）架構共識來共同構建，形成（chéng）產業界的公共產（chǎn）品（pǐn）。而在行業中的（de）領頭企業更應該承擔起構建公共框架和公共產品（pǐn）的重擔。在電信業摸索網絡雲化和自（zì）動化的過去十年中（zhōng），可喜的是出現了一些卓有遠見的領導者和產業組織，ECOMP和Open-O合並（bìng）形成ONAP進而在Linux基金會匯聚成網絡打（dǎ）傘（LFN）的產業組織目前看是電信行業雲化和自（zì）動（dòng）化，智能製造的最有希望的平台。ONAP開（kāi）源框架中的架構和模塊很好契合了上述Telco工業4.0的五大特征：SDC使得業務和平台分離，設計態和運行態無縫配（pèi）合，使得柔性生產成為可能；Modelling使（shǐ）得標準構建快變得可行；VNF SDK和On-Boarding等模塊使得生產線上下遊對接不再需要（yào）見麵，可以自動化完成；Policy/DCAE模塊更使得ONAP天生（shēng）具備基於策略的自動化閉環；在業務（wù）編排和控製（zhì）下發中引入的BPMN和DG技術也使得SO和（hé）SDC模塊基因上具備“可編程”能力。我們呼籲更多開發（fā）者（zhě）和VNF的開發、企業用戶未來都可以基於ONAP的框架和SDK來認（rèn）證，做到ONAP inside或certificated，加速產業生（shēng）態的繁榮。

麵向未來，人類社會數字化（huà）和智能化的時代才剛剛開啟，基礎設施雲化使得ICT產業的閘門才剛剛打（dǎ）開。如何讓電信行業跨上快車道，坐上（shàng）時代的“高（gāo）鐵”，通過打造智慧極簡網絡，實現Telco工業4.0的智（zhì）能製造（zào），使得全行業的（de）交易極簡、生產極簡，構建一種全新的協作模（mó）式，生產模式和交易模式，形成自動化流水線作業，這不是簡單的回（huí）歸“製造（zào）業”，而是在更高層次的“業務工廠”，兼顧規模化高效（xiào）生產和個性化定製，使得數以萬計的數字藍海麵向電信行業打開，使（shǐ）得未來ICT業（yè）務（wù）創新（xīn）萬千可能得以實現是（shì）我們的一個構想（xiǎng），更是我們的一個倡議。華為公司作（zuò）為ONAP的（de）發（fā）起會員和LFN的白金會員，願意與產業夥伴攜手同行，共（gòng）同打造基礎設施（shī）雲化下的Telco工業4.0，實現智能製造，把數字化帶入每個人，每個家庭和每一個企業。